1. "جين الدقة" في التصنيع باستخدام الحاسب الآلي: التخلص من مشاكل الجودة من جذورها
يتطلب تصنيع أجزاء السيارات تفاوتات صارمة وأشكالًا هندسية معقدة. تعتمد طرق المعالجة التقليدية على الأشخاص الذين يقومون بالعمل، والذي يمكن أن يتأثر بأشياء مثل التعب والخبرة. وهذا يمكن أن يؤدي إلى صعوبات مثل انحرافات الأبعاد وعيوب السطح. على سبيل المثال، تتطلب الطرق النموذجية لمعالجة الأجزاء الأساسية مثل كتل أسطوانات المحرك وأعمدة الكرنك العديد من المشابك والتعديلات. وهذا لا يجعل العملية أقل كفاءة فحسب، بل يتسبب أيضًا في تقلبات الإنتاجية بسبب الأخطاء المتكررة في تحديد الموضع.
تجعل البرمجة الرقمية والتحكم الآلي عملية التحكم العددي أكثر دقة، وصولاً إلى مستوى الميكرومتر. على سبيل المثال، يمكن لتقنية تصنيع الوصلات ذات المحاور الخمسة- معالجة الأسطح المعقدة من عدة زوايا في مشبك واحد، مما يمنع حدوث أخطاء متكررة في تحديد الموضع. عندما بدأ أحد صانعي السيارات في استخدام التصنيع باستخدام الحاسب الآلي ذي المحاور الخمسة- لتصنيع كتل أسطوانات محركات الألومنيوم، زادت دقة الأبعاد بنسبة 85%، وانخفض معدل الخردة من 12% إلى 0.8%. تعمل قدرة "القولبة مرة واحدة-" هذه على تقليل مخاطر الجودة التي تأتي مع القيام بنفس الشيء مرارًا وتكرارًا.
كما أن "إمكانية التتبع" للتصنيع باستخدام الحاسب الآلي توفر دعمًا لبيانات مراقبة الجودة. ومن خلال تتبع خصائص المعالجة لكل منتج، مثل سرعة القطع وعزم الدوران ودرجة الحرارة، يمكن للشركات إنشاء ملف عالي الجودة يغطي دورة الحياة بأكملها. تستخدم إحدى شركات قولبة الحقن نظام تتبع المعلمات لتقليل الوقت المستغرق للعثور على مشكلات الجودة وإصلاحها من ثلاثة أيام إلى أقل من ساعة.
2. التحكم الذكي: تحسين عملية التصنيع في الوقت الحقيقي
عند تصنيع السيارات، فإن أشياء مثل خصائص المواد، وتآكل الأدوات، ودرجة الحرارة والرطوبة البيئية يمكن أن تؤدي جميعها إلى حدوث أخطاء في التصنيع. من خلال الجمع بين المستشعرات وأنظمة المراقبة-في الوقت الفعلي، يمكن لآلات التحكم العددي أن تغير عملية القطع بشكل سريع.
تقنية التحكم التكيفية: يمكن للنظام العثور تلقائيًا على قوة القطع والاهتزاز والخصائص الأخرى. يمكنه بعد ذلك تغيير معلمات العملية مثل معدل التغذية وعمق القطع في الوقت الفعلي لتقليل مشاكل الجودة الناتجة عن الحمل الزائد أو القليل جدًا. يمكن للتحكم التكيفي أن يحفظ الأدوات من التآكل بسرعة كبيرة ويتأكد من أن خشونة السطح تستوفي المعايير أثناء العمل مع -أجزاء فولاذية عالية القوة، على سبيل المثال.
تقنية إصلاح الأخطاء: يستخدم نظام CNC خوارزميات برمجية لإصلاح العيوب المنهجية ديناميكيًا مثل التشوه الحراري وتآكل الأدوات في الأدوات الآلية. بعد استخدام تقنية تعويض الأخطاء، تمكنت إحدى الشركات من جعل الأدوات الآلية أكثر دقة بنسبة 30%، خاصة أثناء تصنيع أجزاء صمامات عالية الدقة-. وارتفع معدل العائد من 95.2% إلى 99.5%.
اكتشاف الاصطدام ومحاكاته: قبل التصنيع، استخدم برنامج CAM لمحاكاة مسار الأداة للعثور على مخاطر الاصطدام المحتملة وتحسين خطط القطع. استخدم صانع علبة التروس تقنيات المحاكاة لتعزيز كفاءة المعالجة بنسبة 20% والتخلص من خردة الدفعات الناتجة عن أخطاء البرمجة.
3، التصنيع المرن: التكيف مع الاحتياجات الفردية والحفاظ على الجودة من التغيير أكثر من اللازم
يواجه النموذج القديم للإنتاج على نطاق واسع- صعوبة في مواكبة تحرك سوق السيارات نحو التخصيص والإنتاج بكميات صغيرة. إن التصنيع باستخدام الحاسب الآلي متعدد الاستخدامات بدرجة كافية بحيث يمكن للشركات التبديل بسرعة بين نماذج المنتجات والحفاظ على الجودة من التغيير كثيرًا عند إجراء التغييرات.
التغيير السريع والبرمجة المعيارية: يمكن لأنظمة CNC كتابة البرامج وتصحيح الأخطاء فيها للعناصر الجديدة بسرعة بفضل مكتبات معلمات العملية القياسية. عندما أضافت شركة معينة نظام MES، تم تقليل الوقت المستغرق للتبديل بين خطوط الإنتاج إلى النصف، وارتفعت سرعة استجابة الإدخال في حالات الطوارئ بنسبة 50%. وقد ساعد ذلك في تجنب مشاكل الجودة التي قد تحدث عند توقف الإنتاج.
شمولية تصنيع الوصلات المتعددة-المحاور: يمكن لآلات CNC ذات خمسة محاور أو أكثر التعامل مع احتياجات القطع للعديد من الأجزاء المختلفة، مما يقلل من تكاليف المعدات واستخدام المساحة. على سبيل المثال، يمكن للأداة الآلية ذات المحاور الخمسة- نفسها أن تعمل على كل من كتلة أسطوانة المحرك والتشكيل الدقيق لشفرات الشاحن التوربيني. وهذا يتجنب متطلبات الجودة التي تختلف بسبب اختلاف المعدات.
4. دراسة الحالة: التصنيع باستخدام الحاسب الآلي يؤدي إلى قفزة كبيرة في الجودة
التغيير في مورد معين لأنظمة الفرامل: باستخدام أنظمة MES ومعدات التصنيع باستخدام الحاسب الآلي، تغيرت الشركة من "الفحص اللاحق" إلى "منع العمليات". يضع النظام نقاط تفتيش في محطات العمل المهمة لمقارنة نماذج المنتج وخصائص العملية في الوقت الفعلي. إذا وجد أي شيء خاطئ، فإنه يغلق على الفور. بعد التغيير، انخفض معدل الخلل من 1.2% إلى 0.84%، وارتفع معدل نجاح فحص المصنع للعملاء إلى 98%، ووفرت الشركة أكثر من 6 ملايين يوان سنويًا من تكاليف الجودة.
إنجاز كبير في مجال مكونات صمامات المحرك: كان العملاء يمارسون ضغوطًا كبيرة على الشركة لخفض معدل الخلل من 50 جزء في المليون إلى 20 جزء في المليون. ولمواجهة هذا التحدي، غيرت الشركة الطريقة التي تصنع بها الأشياء باستخدام تكنولوجيا التصنيع باستخدام الحاسب الآلي. وأضافت وحدات تحكم في درجة الحرارة-متعددة المراحل للحفاظ على استقرار درجة الحرارة أثناء المعالجة الحرارية، وتحولت من الفحص البصري اليدوي إلى نظام الفحص البصري، وأعادت تصميم صندوق دوران الأجزاء لتقليل الأضرار الناجمة عن الاصطدامات. وارتفع معدل عائد هذه العملية من 95.2% إلى 99.5%، وانخفضت الخسارة السنوية بمقدار 8 ملايين يوان.
